Selbst wenn die Aufgabe von Kränen nach wie vor darin besteht, schwere Dinge zu heben, lassen herkömmliche im Vergleich zu smarten Systemen ein großes Plus an Sicherheit und Produktivität liegen.
So essenziell die Schwerkraft für unser Leben ist, so hinderlich ist sie auch manchmal. Schlagend wurde dieses Problem spätestens mit der der Errichtung immer größerer Gebäude. Es ist daher kaum verwunderlich, dass Kräne bereits in der Antike weit verbreitet waren. Auch die Entwicklung der Schifffahrt, beginnend mit dem Mittelalter, wäre ohne Kräne nicht denkbar. Als man in der Industrialisierung daran ging immer größere Maschinen aus schwerem Stahl herzustellen, wurden sie fester Bestandteil der Produktionsanlagen in den Fabrikhallen.
Von all diesen unterschiedlichen Einsatzorten sind sie bis heute nicht verschwunden, selbst wenn sich ihre Leistungsfähigkeit, Präzision und ihr Funktionsumfang massiv verändert haben. Dafür verantwortlich ist die Digitalisierung. Sie hat dazu beigetragen, alltägliche Instrumente und Werkzeuge neu zu denken und hat völlig neue Einsatzmöglichkeiten geschaffen. Diese beziehen sich nicht nur auf die (teil-)automatisierte Steuerung von Maschinen, sondern auch auf die Bereiche Betriebssicherheit und Wartung.
Daten als Treiber von Produktivität und Sicherheit
Grundlage der digitalen Revolution ist die Erfassung von Daten, die während des Betriebs der Kräne anfallen. Wirklich wertvoll werden die Daten aber erst, wenn sie entsprechend ausgewertet werden. Die Hersteller smarter Kräne sind damit schon längst nicht mehr bloße Maschinenbauer, sondern fast schon IT-Dienstleister. Sie werten Betriebsdaten aus, bereiten die Ergebnisse graphisch auf und fassen diese in Berichten zusammen.
Per Ferndiagnose wird der Betreiber regelmäßig über den tatsächlichen Betrieb der Kräne informiert – das reicht von der Nutzungsdauer und -art bis zur Einhaltung gesetzlicher Anwendungsvorschriften. Durch die Auswertung der Krannutzungsmuster lassen sich so auch Bereiche ausloten, in denen zusätzliche Schulungen der KranführerInnen Produktivität und Sicherheit verbessern können.
Weniger Störungen durch bessere Planung
Die konstante Überwachung von Betriebsdaten sorgt auch dafür, dass es zu weniger Störungen kommt. Bei herkömmlichen, nicht-datengestützten Maschinen werden Teile in fixen Intervallen oder nach einer spezifischen Anzahl von Betriebsstunden getauscht. Das führt dazu, dass Komponenten ersetzt werden, die eigentlich noch für einen zuverlässigen Betrieb geeignet wären.
Zugleich kann es passieren, dass Komponenten innerhalb von Wartungsintervallen kaputtgehen. Bei der nutzungsbasierten, vorbeugenden Wartung werden dagegen Komponenten getauscht, wenn es notwendig und sinnvoll ist. Damit werden Bauteile effizienter genutzt und gleichzeitig Störungen und damit Ausfallzeiten und Kosten reduziert. Die Minimierung möglicher Leistungs- und Wartungsprobleme steigert zudem die Sicherheit von MitarbeiterInnen und nicht zuletzt die Produktivität.
SMS vom Kran
Kommt es dennoch einmal zu einer kritischen Situation verfügen derartige Systeme über eine Warnfunktion, die per SMS oder E-Mail über ausgewählte Vorfälle informiert – etwa über Notabschaltungen, Überhitzung oder Überlasten. Damit wird es möglich, sofort erforderliche Maßnahmen zu ergreifen. In solchen Fällen kann die Fernwartung mit zusätzlichen Vorteilen punkten. Sie kann nämlich nicht nur durch den Betreiber, sondern direkt durch den Hersteller beziehungsweise Support-Dienstleister erfolgen.
Tritt eine Betriebsstörung auf, können Experten eine Verbindung zum Kran herstellen, Fehler diagnostizieren und teilweise sogar direkt beheben. So lässt sich auch feststellen, ob eine Instandsetzung vor Ort notwendig ist und welche Ersatzteile dafür erforderlich sind. Das beschleunigt den Instandsetzungsprozess erheblich und reduziert Ausfallkosten. Nicht zuletzt schaffen die Daten auch eine fundierte Entscheidungsbasis bezüglich Wartungskosten und Produktivität und dafür, ob und wann es an der Zeit ist, einen Kran komplett zu modernisieren.
